王修云 王晶 邢云穎 路民旭

安科工程技術(shù)研究院（北京）有限公司

摘  要： 總結(jié)了兩個(gè)熱煨彎管開裂失效的典型案例，通過管材材質(zhì)測試，斷口觀察結(jié)合服役環(huán)境和受力分析，對(duì)失效彎管的開裂進(jìn)行了根源性分析。分析結(jié)果表明，兩個(gè)彎管的材質(zhì)均不滿足標(biāo)準(zhǔn)要求，受彎制工藝的影響，組織發(fā)生變化，硬度和強(qiáng)度較原始材料大幅提高，在環(huán)境中內(nèi)部/外部氫及局部應(yīng)力的影響下，發(fā)生氫致開裂，并在應(yīng)力的作用下繼續(xù)擴(kuò)展失效。提出對(duì)管道運(yùn)行過程中出現(xiàn)的開裂問題，有針對(duì)性的展開根源性分析，找出明確的開裂原因，為管道完整性管理和事故預(yù)防提供依據(jù)。

關(guān)鍵詞： 彎管；開裂；失效分析；氫致開裂

油氣輸送管道失效可能會(huì)造成重大災(zāi)難性后果，失效事故的發(fā)生與材質(zhì)、腐蝕性環(huán)境和受力情況密切相關(guān)。在管道系統(tǒng)中容易存在材質(zhì)缺陷及局部應(yīng)力集中的位置，例如管道環(huán)焊縫、熱煨彎頭等，均是服役過程中較為薄弱的環(huán)節(jié)。

管道熱煨彎頭在成型過程中，受到熱處理工藝的影響，彎頭部位的組織容易發(fā)生劣化，且彎頭處受力復(fù)雜，局部存在較高應(yīng)力，也是服役過程中的高風(fēng)險(xiǎn)位置。分析了兩個(gè)典型的熱煨彎頭開裂案例，希望能夠?qū)�管線鋼環(huán)焊縫失效分析提供一定的參考。

1 失效案例一

某埋地油氣混輸管線2013年建成投運(yùn)，服役2年后熱煨彎管開裂。該管線設(shè)計(jì)壓力2.5 MPa、設(shè)計(jì)運(yùn)行溫度7 ℃，管線材質(zhì)為L245 NS，規(guī)格為Φ 168×7 mm。輸送介質(zhì)為油氣水，綜合含水5%，H2S分壓0.168 kPa， CO2分壓0.024 MPa。內(nèi)防腐采用無溶劑液體雙組份環(huán)氧涂料，干膜厚度≥500 μm；外防腐保溫采用防腐漆+黃夾克。

管 段 宏 觀 照 片 如 圖 1 所 示 。 外 裂 紋 長 度 為415 mm，內(nèi)裂紋長度為410 mm，裂紋長度占圓周的78%，裂紋止于靠近彎管內(nèi)弧位置。開裂處距離左端焊縫處為210 mm。

1.1 管線材質(zhì)測試

依照GB/T 9711―2011《石油天然氣工業(yè)管線輸送鋼管》要求，對(duì)管段取樣進(jìn)行化學(xué)成分、拉伸性能、沖擊、硬度、金相組織等性能檢測與分析，判斷取樣管段理化性能是否滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。

化學(xué)成分測試結(jié)果如表 1所示，其中管材的C元 素和S元素含量高于標(biāo)準(zhǔn)要求。

拉伸試驗(yàn)結(jié)果如表 2所示，其中彎管段的屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度遠(yuǎn)高于標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的范圍，延伸率遠(yuǎn)低于標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的最低值。

﹣20℃溫度下夏比沖擊試驗(yàn)結(jié)果如表3所示�？梢钥闯鲈摱喂懿膯蝹�(gè)樣品沖擊功滿足技術(shù)規(guī)格書要求，但樣品的平均值未達(dá)到技術(shù)規(guī)格書要求的40 J。

從開裂位置向兩側(cè)每隔20 mm分別在內(nèi)壁和外壁測試5個(gè)硬度值，結(jié)果如圖 2所示�？梢钥闯鰪澒芏斡捕戎禐�32～42 HRC，內(nèi)層和外層硬度值均遠(yuǎn)高于標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)規(guī)格書要求。

金相組織如圖 3所示，熱煨彎管開裂位置附近為典型的馬氏體組織，外表面馬氏體板條粗大，越靠近管壁內(nèi)表面，板條束越小。說明彎管在彎制過程中，管外壁的受熱溫度高于其它位置。在金相組織照片中可以明顯觀察到組織中有球狀和條狀?yuàn)A雜物。能譜分析結(jié)果顯示球狀物為CaO-Al2O3系復(fù)合夾雜物，如圖 4所示；條狀?yuàn)A雜為MnS夾雜，如圖 5所示。

1.2 斷口觀察

管段宏觀開裂照片如圖 6（a）所示， 從開裂斷口的形態(tài)上看， A點(diǎn)位置斷口平齊，其他區(qū)域在靠近表面位置存在與斷裂面呈一定角度的剪切唇。 A點(diǎn)在彎管上的位置如圖 6（b）所示，位于管段外側(cè)弧區(qū)域。沿裂紋打開后A點(diǎn)位置斷口照片如圖 6（c）所示，從圖中可以看出， A點(diǎn)位置斷口上有明顯的放射狀形貌，判斷此處為裂紋的起源位置。

A點(diǎn)位置的顯微照片如圖 7所示，其中圖 7（a）和（b）為除銹前的微觀形貌，從圖中可以看出，管 段外表面存在腐蝕凹坑。腐蝕產(chǎn)物的能譜測試結(jié)果見圖 7（c），主要是Fe的氧化物，并存在Ca、 Cl等元素，說明服役過程中管段外表面在土壤環(huán)境下發(fā)生了外腐蝕。外腐蝕凹坑處產(chǎn)生應(yīng)力集中，裂紋在該位置處萌生。圖 7（d）為斷口除銹后的表面照片，圖 7（e）和（f）為斷口的截面照片，從圖中可以明顯看出裂紋起源點(diǎn)附近存在沿晶的二次裂紋，為典型的氫致開裂裂紋特征。

1.3 殘余應(yīng)力測試

使用μ-X360n型殘余應(yīng)力測試設(shè)備，對(duì)圖 6中的A位置進(jìn)行殘余應(yīng)力測試。測試結(jié)果表明該處外表面為拉應(yīng)力，殘余應(yīng)力為279～300 MPa；內(nèi)表面為壓應(yīng)力，殘余應(yīng)力為﹣200 MPa；表明彎管在制管過程中存在較高的殘余應(yīng)力（一般認(rèn)為殘余應(yīng)力＜100 MPa對(duì)于管材無明顯影響），如果表面有微小的缺陷，容易在缺陷位置造成應(yīng)力集中。此外，彎管外表面殘余應(yīng)力為拉應(yīng)力，內(nèi)表面為壓應(yīng)力，在含氫服役環(huán)境下，外表面更容易起裂。

1.4 氫含量測試

分別在裂紋源附近（A點(diǎn)）和遠(yuǎn)離裂紋位置取樣，使用升溫脫氫分析設(shè)備（Thermal DesorptionSpectroscopy， TDS）對(duì)兩個(gè)位置樣品中氫隨溫度溢出曲線及氫含量進(jìn)行測試。測試結(jié)果如圖 8所示，不同條件下的釋氫曲線均存在兩個(gè)峰值，第一個(gè)峰值出現(xiàn)在100 ℃附近，第二個(gè)峰值出現(xiàn)在400 ℃附近，根據(jù)釋氫曲線將測試獲得的氫分為兩部分，一部分為較低溫度逸散出的可擴(kuò)散氫，另一部分為達(dá)到較高溫度后才能擺脫束縛散逸出來的陷阱氫。對(duì)釋氫曲線進(jìn)行積分，起裂源處可擴(kuò)散氫為0.025 mg/kg（ppm），陷阱氫為0.052 mg/kg（ppm）；遠(yuǎn)離裂紋位置可擴(kuò)散氫為0.005 mg/kg （ppm），陷阱氫為0.045mg/kg（ppm）。從測試結(jié)果可以看出，起裂源位置的可擴(kuò)散氫含量和陷阱氫含量均高于遠(yuǎn)離裂紋位置，其中，起裂源處的可擴(kuò)散氫含量比遠(yuǎn)離裂紋位置的值高出一個(gè)數(shù)量級(jí)。管道內(nèi)部含有硫化氫介質(zhì)，提供了氫的來源，氫容易在應(yīng)力集中位置富集，裂紋源位置的氫含量升高，進(jìn)一步證明了起裂過程中氫的作用。

1.5 失效原因分析

彎管的C元素和S元素超出標(biāo)準(zhǔn)要求，彎曲部位的金相組織為馬氏體，其硬度和強(qiáng)度遠(yuǎn)高于標(biāo)準(zhǔn)范圍，單個(gè)試樣的沖擊韌性低于標(biāo)準(zhǔn)要求，彎管的屈服強(qiáng)度達(dá)到1 000 MPa以上，已經(jīng)超過了原始L245 NS鋼管強(qiáng)度，具有較高的氫脆敏感性。彎管的彎曲部位和開裂位置附近還存在大量MnS及氧化物等非金屬夾雜，該類缺陷的存在能夠進(jìn)一步提高材料的開裂敏感性。

彎管的裂紋起源于外彎側(cè)外表面處的腐蝕凹坑，起裂位置表現(xiàn)為脆性斷口形貌，并觀察到二次裂紋的存在，呈現(xiàn)典型的氫脆型斷口特征，且彎管起裂點(diǎn)處可擴(kuò)散氫比其他位置高出一個(gè)數(shù)量級(jí)，說明氫參與了裂紋的起裂和擴(kuò)展過程。

彎管外彎側(cè)存在一定的殘余拉應(yīng)力，在服役過程中還會(huì)受到溫度變化導(dǎo)致的熱漲載荷、內(nèi)壓作用導(dǎo)致的泊松效應(yīng)、介質(zhì)壓力產(chǎn)生的軸向應(yīng)力以及土壤摩擦力等載荷的作用，在腐蝕凹坑位置會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力集中，管道內(nèi)部的H2S介質(zhì)提供了氫來源，氫在應(yīng)力集中位置富集，能夠顯著降低彎管材料的開裂門檻 值，造成起裂并發(fā)生擴(kuò)展，當(dāng)裂紋擴(kuò)展到一定程度后剩余壁厚無法承載管道壓力而導(dǎo)致快速撕裂。

綜上所述，彎管是在服役過程中，外表面的腐蝕凹坑在材質(zhì)問題、局部應(yīng)力集中效應(yīng)和內(nèi)部H2S介質(zhì)提供的氫的共同影響下引起的開裂失效。彎管材質(zhì)不滿足標(biāo)準(zhǔn)要求，具有高氫脆敏感性，在服役環(huán)境中的氫和應(yīng)力作用下發(fā)生環(huán)境敏感開裂，是失效的主要原因。

2 失效案例二

某埋地天然氣管線運(yùn)行16年后熱煨彎管位置發(fā)生泄漏，裂紋長度約20 cm。該管線設(shè)計(jì)壓力15 MPa，材質(zhì)為16 Mn，規(guī)格為Φ 273×16 mm，無縫鋼管。彎管外部防腐采用帶無溶劑環(huán)氧底漆的三層結(jié)構(gòu)敷設(shè)交聯(lián)聚乙烯搭接熱縮套，整條管線配有外加電流陰極保護(hù)措施。

2.1 管線材質(zhì)測試

依照GB/T 1591―2008《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》要求（生產(chǎn)廠家依據(jù)GB/T 6479―2013《高壓化肥設(shè)備用無縫鋼管》、 SH 3408―1996《鋼制對(duì)焊無縫管件》），對(duì)管段取樣進(jìn)行化學(xué)成分、拉伸性能、沖擊、硬度、金相組織等性能檢測與分析，評(píng)判取樣管段理化性能是否滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。取樣位置均靠近開裂處。

16 Mn是舊國標(biāo)GB/T 1591―1988中低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼牌號(hào)，新國標(biāo)GB/T 1591―2008中為Q345B（Q345有5個(gè)質(zhì)量等級(jí)， Q345A~Q345E）�；瘜W(xué)成分測試結(jié)果如表 4所示，，其中管材的C含量和Si含量略高于標(biāo)準(zhǔn)要求，該成分的增加使材料的屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度升高，其他化學(xué)成分符合標(biāo)準(zhǔn)要求。

拉伸試驗(yàn)結(jié)果如表5所示，其中鋼管的屈服強(qiáng)度滿足標(biāo)準(zhǔn)要求，抗拉強(qiáng)度超出標(biāo)準(zhǔn)要求范圍。

﹣20℃溫度下夏比沖擊試驗(yàn)結(jié)果如表 6所示，管材的沖擊功均滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。

開裂位置附近的硬度測試結(jié)果如表7所示，開裂彎管外表面的硬度測試結(jié)果高于標(biāo)準(zhǔn)要求。

金相組織如圖 9所示，熱煨彎管外層組織為典型的魏氏組織，并存在少量馬氏體，晶粒粗大，為彎制過程熱輸入效應(yīng)下，奧氏體晶粒長大后，在較快的冷卻速度下形成的鐵素體針片+珠光體組織，組織的綜合性能較差，韌性降低，脆性增加，開裂敏感性增加。與外層和中間層組織相比，內(nèi)層組織較為均勻，以鐵素體和珠光體相為主。

2.2 斷口觀察

沿裂紋打開后斷口照片如圖 10所示，圖中P1位置位于整個(gè)裂紋的中間（圖中的斷口占整個(gè)裂紋的2/3），斷口形貌可以分為三個(gè)明顯區(qū)域，靠近管段 外表面平齊的A區(qū)，位于管壁中心的B區(qū)和靠近內(nèi)表面處較為光滑并與斷口呈一定角度的C區(qū)。

在掃面電鏡下觀察，在管壁外表面P1和P2處發(fā)現(xiàn)裂紋起源點(diǎn)，如圖 11所示，起源點(diǎn)位于亞表面，從外向內(nèi)呈放射狀擴(kuò)展。將斷口放大后觀察到A區(qū)為典型的沿晶斷口，并伴有二次裂紋，屬于典型的氫脆型斷口，如圖 12所示。 B區(qū)為A區(qū)裂紋擴(kuò)展后產(chǎn)生應(yīng)力集中，應(yīng)力作用下的準(zhǔn)解理斷口， C區(qū)為最后快速斷開的剪切唇。

2.3 失效原因分析

彎管的C元素和Si元素超出標(biāo)準(zhǔn)要求，彎管外彎側(cè)外表面的金相組織為魏氏體組織，其硬度和拉伸性能也遠(yuǎn)超出標(biāo)準(zhǔn)要求范圍，為制管過程導(dǎo)致的材料缺陷。彎管的抗拉強(qiáng)度達(dá)到805 MPa，已經(jīng)超過了原始16 Mn鋼管強(qiáng)度，達(dá)到高強(qiáng)鋼范疇，具有較強(qiáng)的氫脆敏感性。

管段采用外加電流陰極保護(hù)，陰極保護(hù)測試結(jié)果顯示管道陰保水平較好，陰極保護(hù)電位較負(fù)。通常情況下，管線鋼的析氫電位在0.9 Vvs.CSE作用，當(dāng)陰極保護(hù)電位負(fù)于析氫電位后，陰極會(huì)發(fā)生析氫反應(yīng)，陰極析出氫原子一部分會(huì)結(jié)合成氫氣散逸到空氣中，另一部分進(jìn)入到材料內(nèi)部。

同案例一，熱煨彎管外表面存在一定的殘余拉應(yīng)力，在服役過程中還受熱漲載荷、泊松效應(yīng)、軸向應(yīng)力以及土壤摩擦等載荷的作用，在彎管位置局部應(yīng)力集中。氫在應(yīng)力集中位置富集，造成起裂并發(fā)生擴(kuò)展，當(dāng)裂紋擴(kuò)展到一定程度后剩余壁厚無法承載管道壓力而導(dǎo)致快速撕裂。

綜上所述，彎管是在服役過程中，在材質(zhì)問題、局部應(yīng)力集中效應(yīng)和外部陰極保護(hù)提供的氫的共同影響下引起的開裂失效。彎管材質(zhì)不滿足標(biāo)準(zhǔn)要求，具有較高的氫脆敏感性，在服役環(huán)境中的氫和應(yīng)力作用下發(fā)生環(huán)境敏感開裂，是失效的主要原因。

3 結(jié)論

通過對(duì)兩個(gè)失效熱煨彎管的管材材質(zhì)測試，斷口測試結(jié)合服役環(huán)境和受力分析，對(duì)失效彎管的開裂進(jìn)行了根源性分析。分析結(jié)果表明，兩個(gè)彎管的材質(zhì)均不滿足標(biāo)準(zhǔn)要求，受彎制工藝的影響，組織發(fā)生變化，硬度和強(qiáng)度均大幅提高，在環(huán)境中內(nèi)部/外部氫及局部應(yīng)力的影響下，發(fā)生開裂，并在應(yīng)力的作用下繼續(xù)擴(kuò)展失效。

兩個(gè)失效案例表明，即使是低鋼級(jí)管材，如果成型和加工過程中引入了材質(zhì)缺陷，在內(nèi)部含氫或外部存在陰極保護(hù)等可提供氫的環(huán)境條件下，也會(huì)發(fā)生開裂。對(duì)于高鋼級(jí)管材，特別是存在缺陷的環(huán)焊縫位置，其開裂敏感性更高。為保證管道的安全運(yùn)行，需要對(duì)管道運(yùn)行過程中出現(xiàn)的開裂問題，有針對(duì)性的展開根源性分析，找出明確的開裂原因，為管道的完整性管理和事故預(yù)防提供依據(jù)。

作者：王修云，女， 1979年生，高級(jí)工程師， 2004年碩士畢業(yè)于清華大學(xué)化學(xué)工程與技術(shù)專業(yè)，安科工程技術(shù)研究院總經(jīng)理，長期從事油氣管道完整性及安全相關(guān)工作。