路民旭

北京科技大學(xué)

 

今年11月22日，是山東省青島市“11·22”中石化東黃輸油管道泄漏爆炸特別重大事故10周年。5年前，我曾應(yīng)《管道保護(hù)》編輯部之邀，就這起事故接受采訪，撰寫了事故原因分析文章，與管道保護(hù)微信群的同仁進(jìn)行了互動(dòng)交流。今年恰逢事故發(fā)生10周年，早在9月份編輯部就向我約稿，希望我能再寫點(diǎn)東西以紀(jì)念逝者，警醒來者，讓悲劇不再重演，讓我們的發(fā)展和生活環(huán)境更加平安和諧。

2013年11月下旬，我在日本JFE鋼鐵廠考察訪問期間，突然接到國(guó)家安監(jiān)總局通知，要我盡快趕回國(guó)內(nèi)參加青島事故調(diào)查。我立即于23日當(dāng)天乘飛機(jī)趕回北京，晚上便抵達(dá)了青島。我和中國(guó)石油大學(xué)（北京）于達(dá)教授、西南石油大學(xué)李長(zhǎng)俊教授、石油管工程技術(shù)研究院霍春勇教授主要任務(wù)是調(diào)查泄漏原因和泄漏量。24日上午我們來到事故現(xiàn)場(chǎng)，親眼目睹爆炸所造成的巨大破壞：青島經(jīng)濟(jì)開發(fā)區(qū)秦皇島路和齋堂島街一帶排水暗渠水泥蓋板被爆炸氣浪全部掀翻，橫七豎八散落在馬路上。周邊的麗東化工廠、益和電器公司的部分建筑嚴(yán)重?fù)p毀，滿目瘡痍。據(jù)事后確認(rèn)公布，這次事故共造成63人死亡、156人受傷，直接經(jīng)濟(jì)損失75 172萬元。

我們?cè)谑鹿拾l(fā)生地點(diǎn)調(diào)查發(fā)現(xiàn)，輸油管道在秦皇島路橋涵南半幅頂板下架空穿過，與排水暗渠交叉。橋涵內(nèi)設(shè)3座支墩，管道通過支墩洞孔穿越暗渠。了解到與排水暗渠交叉段的輸油管道所處區(qū)域土壤鹽堿和地下水氯化物含量高，排水暗渠內(nèi)隨著潮汐變化海水倒灌，輸油管道長(zhǎng)期處于干濕交替的海水鹽霧腐蝕環(huán)境。管道上部市政道路大型載重卡車往來頻繁，使得管道承受比較大的載荷和振動(dòng)，防腐層在力學(xué)作用下老化破損。分析判斷，在防腐層破損之后，管道金屬與墻體發(fā)生直接接觸，電化學(xué)腐蝕減薄加速，管道壁厚減薄，在內(nèi)壓作用下導(dǎo)致破裂，造成大批量原油瞬間泄漏。下面，我根據(jù)當(dāng)年掌握的一些資料，簡(jiǎn)要回顧介紹一下事故管道情況和圍繞事故原因所開展的分析研究工作。

1  事故管道情況

東黃輸油管道1985年建設(shè)，1986年投產(chǎn)。管道材質(zhì)為日本進(jìn)口API5L X60，規(guī)格Φ711.2 mm直縫焊接鋼管，站間管道壁厚采用變壁厚設(shè)計(jì)，壁厚分別為8.74 mm、7.92 mm和7.14 mm，穿跨越段設(shè)計(jì)最大壁厚9.52 mm。管道外壁采用石油瀝青玻璃布防腐，外加電流陰極保護(hù)，距離事故段最近的陰保間位于約15 km處。事故發(fā)生段原來是埋地管道，管道壁厚為7.14 mm。

事故位置管道與排水暗渠交叉穿越，管道采用水泥管墩支撐，排水暗渠上方覆蓋水泥蓋板，其上為瀝青道路。事故發(fā)生時(shí)，穿越段管道整體擠壓變形，呈扁平狀，如圖 1所示。管道與排水暗渠墻體穿越位置處發(fā)生開裂，斷口位置如圖 2所示。

圖 1 事故段管道整體擠壓變形

圖 2 事故段管道開裂位置

開裂段管道下部壁厚明顯減薄，超聲波測(cè)厚檢查斷口處最薄為2.74 mm�，F(xiàn)場(chǎng)測(cè)試表明腐蝕泄漏發(fā)生在墻體外15 cm、管道下部的6點(diǎn)鐘位置，管道開裂斷口附近內(nèi)壁腐蝕輕微，局部區(qū)域外壁腐蝕嚴(yán)重，斷口附近外表面布滿腐蝕坑，最大坑深測(cè)量值超過3 mm，外腐蝕情況如圖 3所示。

圖 3 開裂位置管道外腐蝕照片

2  管道屈服壁厚和爆裂壁厚的計(jì)算和分析

按照管道爆裂理論，管道爆裂有兩種方式，一種是先漏后破，腐蝕穿孔泄漏之后再發(fā)生爆裂；一種是先破后漏，管道先發(fā)生破裂隨后發(fā)生泄漏。根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)情況分析，應(yīng)該屬于先破后漏事故。數(shù)值計(jì)算考慮了兩種情況：以管道底部6點(diǎn)鐘位置為中心，一種在60°扇形面積內(nèi)發(fā)生腐蝕，另一種在120°扇形面積內(nèi)發(fā)生腐蝕。

（1）腐蝕管道屈服壁厚和爆裂壁厚的理論分析。

假設(shè)管道沿著整個(gè)壁厚均勻減薄以簡(jiǎn)化計(jì)算。管道環(huán)向應(yīng)力計(jì)算公式如下：

即管道進(jìn)入屈服時(shí)的剩余壁厚為4.12 mm，管道爆裂時(shí)的剩余壁厚為3.30 mm。

實(shí)際上，管道屈服以后管徑不斷增大。假設(shè)按管道10%和20%延伸率分別進(jìn)行計(jì)算，則管道爆裂的剩余壁厚分別為：

也就是說，不考慮屈服后管徑增加和考慮屈服后管徑增加10%和20%情況下，管道爆裂對(duì)應(yīng)的剩余壁厚分別為3.30 mm、 3.63 mm和3.96 mm。

（2） 60°和120°扇形面積內(nèi)腐蝕模擬計(jì)算分析。

東黃輸油管道管徑711.2 mm，壁厚7.14 mm，內(nèi)壓4.8 MPa；名義屈服強(qiáng)度413.7 MPa，名義斷裂強(qiáng)度517.1 MPa；X60的延伸率一般取30%（標(biāo)準(zhǔn)沒有給出延伸率），計(jì)算可得真實(shí)斷裂強(qiáng)度為672.2 MPa。

腐蝕發(fā)生在管道底部60°扇形面積。假設(shè)60°扇面腐蝕沿管線軸向無限伸長(zhǎng)，減薄深度分別為2.50 mm，3.00 mm，3.50 mm，4.00 mm；對(duì)應(yīng)的腐蝕剩余壁厚則分別為4.64 mm，4.14 mm，3.64 mm，3.14 mm。計(jì)算結(jié)果表明，當(dāng)腐蝕深度達(dá)到3.00 mm，管道剩余壁厚4.14 mm時(shí)，管道減薄區(qū)域整體進(jìn)入屈服。當(dāng)腐蝕深度達(dá)到4.00 mm，管道剩余壁厚3.14 mm前時(shí)，管道已經(jīng)無法承受內(nèi)壓而發(fā)生爆裂。

腐蝕發(fā)生在管道底部120°扇形面積。假設(shè)腐蝕發(fā)生在管道底部120°扇形范圍內(nèi)，造成大面積減薄，經(jīng)模擬計(jì)算結(jié)果表明，當(dāng)腐蝕深度達(dá)到3.00 mm，剩余壁厚為4.14 mm時(shí)，腐蝕減薄部位整體進(jìn)入屈服。當(dāng)缺陷深度達(dá)到3.50 mm，剩余壁厚3.64 mm時(shí)，將無法承受內(nèi)壓而發(fā)生爆裂。

3  現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查與測(cè)試

調(diào)查組對(duì)事故管段附近的雜散電流干擾及陰極保護(hù)情況進(jìn)行了調(diào)查和測(cè)試，對(duì)土壤腐蝕性進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)室分析，并查閱了事故管段近年來的外防腐層檢測(cè)數(shù)據(jù)、陰極保護(hù)有效性檢測(cè)數(shù)據(jù)以及管體檢測(cè)數(shù)據(jù)。分析結(jié)果如下。

（1）土壤腐蝕性測(cè)試。

事故管段周圍土壤以沙石為主，疏松，較為潮濕。現(xiàn)場(chǎng)取樣位置共有5處，1號(hào)位于大煉油管道附近（分別從地表和地下取土樣進(jìn)行分析），2號(hào)位于青島麗東化工廠門口西側(cè)， 3號(hào)位于事故點(diǎn)西側(cè)殘留管段，4號(hào)位于殘留管段西側(cè)665 m處，5號(hào)位于殘留管段西側(cè)680 m測(cè)試樁。

檢測(cè)發(fā)現(xiàn)，現(xiàn)場(chǎng)土壤中的氯離子濃度接近或超過600 mg/kg，高于37～370 mg/kg普通氯離子濃度范圍，屬于高氯離子土壤，腐蝕性較強(qiáng)。綜合分析，4號(hào)位置土壤腐蝕性強(qiáng)，其他位置土壤腐蝕性屬于中等或弱。4號(hào)位置處管道靠近排污管道，且排污管道有破損，污水泄漏后滲入土壤內(nèi)，導(dǎo)致土壤電阻率和氧化還原電位均遠(yuǎn)低于其他位置，腐蝕性增強(qiáng)。

（2）管道交流干擾測(cè)量。

現(xiàn)場(chǎng)勘查結(jié)果顯示，管道與10 kV和35 kV高壓輸電線路并行。測(cè)量了二處管道的交流干擾情況：一處位于事故點(diǎn)西側(cè)680 m測(cè)試樁，另一處位于事故點(diǎn)西側(cè)700 m。測(cè)量結(jié)果表明，管道交流干擾電壓低于4 V，交流電流密度低于30 A/m²，參考GB/T 50698―2011《埋地鋼質(zhì)管道交流干擾防護(hù)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》等標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，說明在當(dāng)前高壓線的運(yùn)行負(fù)荷下，穩(wěn)態(tài)交流干擾程度為弱，管道與高壓輸電線桿塔間距為5.0 m～7.0 m，接近標(biāo)準(zhǔn)要求的臨界值。

（3）管道陰極保護(hù)效果測(cè)試。

現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研及測(cè)試表明，事故管段采用外加電流陰極保護(hù)方式，陰保間距事故管段約15 km，當(dāng)時(shí)陰極保護(hù)系統(tǒng)仍在正常運(yùn)行，運(yùn)行參數(shù)為輸出電壓7.0 V，輸出電流4.0 A，控制電位（參比電位）1494 mV。

對(duì)事故點(diǎn)西側(cè)殘留管段以西700 m范圍內(nèi)管地通電電位、斷電電位進(jìn)行測(cè)量，測(cè)試間距為10 m。測(cè)量結(jié)果表明該管段通電電位﹣0.83 VCSE～ ﹣1.05 VCSE，斷電電位﹣0.78 VCSE～﹣1.01 VCSE，如圖 4所示。此外，現(xiàn)場(chǎng)檢測(cè)該區(qū)域內(nèi)未施加陰保管道及試片的自然電位為﹣0.48 VCSE～﹣0.63 VCSE。

圖 4 管道陰極保護(hù)電位測(cè)量結(jié)果

依據(jù)GB/T 21447―2008《鋼制管道外防腐控制規(guī)程》6.6.2、GB/T 21448―2008《埋地鋼制管道陰極保護(hù)技術(shù)規(guī)范》4.3規(guī)定。測(cè)試管道通電電位、斷電電位均滿足﹣0.85 VCSE的最小保護(hù)電位指標(biāo)或100 mV極化偏移指標(biāo)。因此判斷管道事故點(diǎn)西側(cè)殘留管段以西700 m范圍內(nèi)管道具備一定的陰極保護(hù)效果。

4  事故管段外腐蝕機(jī)理探討

（1）涂層損傷和老化導(dǎo)致防腐層過早失效。

事故管段穿越排水暗渠上方覆蓋水泥蓋板，蓋板以上為瀝青道路，經(jīng)常有大型載重車輛穿行。上部重載車輛振動(dòng)在管道上的作用力不大，對(duì)管道本體的力學(xué)損傷可以忽略不計(jì)。但是，管道上部重載車輛載荷對(duì)防腐層破損影響很大，這是因?yàn)楣艿婪栏瘜又苯臃旁谒�泥墻上，管道和�?nèi)部原油自重和延伸管道上部的部分土壤自重，都加載在防腐層上，而下部水泥墻對(duì)管道防腐層下部是剛性約束，不像土壤可以按照彈簧受力模型對(duì)防腐層進(jìn)行一些緩沖。研究表明，上部車輛振動(dòng)載荷導(dǎo)致的小幅波動(dòng)載荷（ripple loading）會(huì)對(duì)防腐層膠黏劑與管道之間粘結(jié)強(qiáng)度不斷造成損傷，導(dǎo)致防腐層與管道之間過早的脫粘[1,2]。

另外，途經(jīng)城區(qū)的情況復(fù)雜，開挖多，復(fù)填多，涉第三方施工多，工程質(zhì)量監(jiān)督不到位，損傷經(jīng)常發(fā)生。地鐵高鐵等引起的雜散電流腐蝕也比較突出！如果這種情況導(dǎo)致防腐層損傷，又有地鐵雜散電流影響，則防腐層破損的地方往往是雜散電流的流入流出點(diǎn)，電流流入則會(huì)導(dǎo)致氫脆或者陰極剝離，電流流出則會(huì)導(dǎo)致腐蝕。

同時(shí)，由于靠近排水暗渠，會(huì)受暗渠內(nèi)污水影響。防腐層在力學(xué)和化學(xué)的綜合作用下易出現(xiàn)局部破損，管道失去防腐層保護(hù)，直接接觸腐蝕介質(zhì)則加速腐蝕。

（2）管道陰極保護(hù)效果下降且測(cè)試電位困難。

盡管事故段西側(cè)殘留管段測(cè)得具備一定的陰極保護(hù)效果，但事故泄漏點(diǎn)位置陰保電位準(zhǔn)確數(shù)據(jù)已經(jīng)無法獲得，對(duì)于該位置處的保護(hù)效果及電位測(cè)量存在以下問題。

一是管道穿越墻體底部涂層受損，涂層缺陷位置處的陰極保護(hù)電位相對(duì)于沒有缺陷位置處存在明顯正移，保護(hù)效果下降。為了對(duì)比涂層缺陷處陰極保護(hù)電位和其他位置的差異，進(jìn)行了數(shù)值模擬計(jì)算，所建模型局部放大如圖 5所示。

圖 5 數(shù)值計(jì)算網(wǎng)格模型圖

當(dāng)防腐層破損處位于墻體內(nèi)側(cè)30 mm～90 mm，分別處于管道下方60°和120°時(shí)管道外表面電位分布如圖 6所示。

圖 6 管道電位分布計(jì)算結(jié)果

由以上計(jì)算結(jié)果可以看出防腐層破損處的陰極保護(hù)電位要明顯正于其他位置，保護(hù)效果下降。

①管道穿越混凝土墻體界面位置對(duì)陰極保護(hù)電流存在一定的屏蔽效應(yīng)，界面靠近懸空管段，沒有連續(xù)電解質(zhì)，陰保電流無法到達(dá)；混凝土墻體電阻率一般高于土壤電阻率，故對(duì)陰極保護(hù)電流也存在陰保屏蔽作用。

②泄漏點(diǎn)上方為水泥墻體和瀝青道路，由于瀝青道路的絕緣性，不通過瀝青路面打孔，在地表很難準(zhǔn)確測(cè)得路面下管道的真實(shí)極化電位。

③放置在地表的參比電極測(cè)量得到的管地電位，是由地表參比電極向下輻射120°范圍內(nèi)管道表面上各極化電位的綜合體現(xiàn)。

④目前現(xiàn)有國(guó)標(biāo)中沒有給出管體穿越墻體界面結(jié)構(gòu)的陰極保護(hù)電位測(cè)試方法。

二是管道穿越墻體界面富氧環(huán)境導(dǎo)致腐蝕速率加快。管體穿越墻體界面處環(huán)境的氧含量要高于土壤側(cè)，同時(shí)界面位置處受到排污暗渠內(nèi)污水、倒灌海水等影響濕度高，由于O2為強(qiáng)去極化劑，同時(shí)又有水分存在，腐蝕速率會(huì)大大加快， O2含量對(duì)金屬腐蝕電位和腐蝕速率的影響如圖 7所示。

圖 7 氧含量對(duì)腐蝕速率的影響[3]

此外，管體穿越墻體界面兩側(cè)也會(huì)存在鹽濃度差，同時(shí)還遭受排污暗渠中細(xì)菌的腐蝕，均會(huì)使得界面處的腐蝕加速。

三是氧濃差電池導(dǎo)致管道距離墻體表面1 m之內(nèi)腐蝕嚴(yán)重。管體穿越墻體界面靠近排污暗渠側(cè)氧含量較高，靠近墻體側(cè)氧含量較低，會(huì)在局部形成氧濃差腐蝕電池，加速缺氧位置處的腐蝕，從而導(dǎo)致墻體內(nèi)側(cè)1 m范圍內(nèi)局部腐蝕嚴(yán)重。這個(gè)類似于穿越路面的管道由于氧濃差電池導(dǎo)致管道腐蝕，如圖 8所示。

圖 8 穿路管道氧濃差腐蝕電池形成

根據(jù)以上分析，東黃輸油管道泄漏原因?yàn)椋菏紫扔捎谂c排水暗渠交叉段的輸油管道所處區(qū)域土壤鹽堿和地下水氯化物含量高，同時(shí)排水暗渠內(nèi)隨著潮汐變化海水倒灌，輸油管道長(zhǎng)期處于干濕交替的海水鹽霧腐蝕環(huán)境；其次管道上部是市政重要道路，大型載重卡車往來頻繁，使得管道承受比較大的載荷和振動(dòng)，導(dǎo)致管道下部與墻體接觸的防腐層在力學(xué)作用下首先老化破損；防腐層破損之后，管道金屬與土壤發(fā)生直接接觸，電化學(xué)腐蝕減薄加速，導(dǎo)致管道底部壁厚減薄到不足3 mm，在內(nèi)壓作用下導(dǎo)致大面積破裂，造成大批量原油瞬間泄漏。泄漏點(diǎn)位于秦皇島路橋涵東側(cè)墻體外15 cm左右，處于管道正下部位置。

5  評(píng)價(jià)結(jié)論

（1）管道現(xiàn)場(chǎng)發(fā)現(xiàn)在暗涵和管道交叉處墻體內(nèi)部6點(diǎn)鐘位置大約30 mm～90 mm部位發(fā)生大面積腐蝕減薄，導(dǎo)致管道腐蝕爆裂，腐蝕最薄處測(cè)試厚度3.18 mm。

（2）根據(jù)力學(xué)理論分析和數(shù)值計(jì)算結(jié)果，在大面積腐蝕的情況下，管道腐蝕剩余壁厚達(dá)到3.30 mm，就會(huì)導(dǎo)致腐蝕爆裂，與所測(cè)爆裂厚度相符。

（3）管道接近事故點(diǎn)西側(cè)700 m段陰極保護(hù)測(cè)試表明，陰極保護(hù)電位符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。外部交流輸電線路對(duì)管道的干擾造成的腐蝕速率較小，不是主要原因。

（4）事故發(fā)生處管道處于暗涵和道路下方，對(duì)陰極保護(hù)和管道防腐層破損測(cè)試造成重大障礙，是導(dǎo)致目前所有外檢測(cè)技術(shù)都沒有測(cè)試出有關(guān)腐蝕事故的主要原因之一。

（5）失效事故處管道6點(diǎn)鐘位置防腐層在管道本身承載和路面車輛振動(dòng)力學(xué)作用下，會(huì)導(dǎo)致過早老化和失效，促進(jìn)腐蝕減薄。

6  啟示

青島“11·22”事故是一場(chǎng)災(zāi)難，也是一筆寶貴財(cái)富。它像警鐘長(zhǎng)鳴，時(shí)刻提醒我們要把安全擺在第一位。正如習(xí)總書記強(qiáng)調(diào)的：人命關(guān)天，發(fā)展決不能以犧牲人的生命為代價(jià)。當(dāng)前我國(guó)管道安全所面臨問題的復(fù)雜程度遠(yuǎn)比西方國(guó)家大得多、面臨的風(fēng)險(xiǎn)也多得多。鋼管材料研制和應(yīng)用在較短時(shí)間里實(shí)現(xiàn)了從單純依靠進(jìn)口到國(guó)產(chǎn)化，X80鋼鋼管敷設(shè)里程達(dá)到全世界之最。管道建設(shè)速度也很驚人，前幾年幾乎以每年數(shù)千公里的速度增長(zhǎng)，目前達(dá)到12萬多公里。當(dāng)前管道安全首先面臨三大突出風(fēng)險(xiǎn)：高壓直流輸電系統(tǒng)對(duì)油氣管道的安全影響；復(fù)雜地質(zhì)條件下管道的服役安全問題；X80鋼環(huán)焊縫缺陷的安全保障問題。管道面臨的外部干擾問題日益突出，我們對(duì)管道在各種外部干擾作用下的失效機(jī)理和失效規(guī)律方面的研究和認(rèn)識(shí)還很不深入。

目前我們正在和國(guó)內(nèi)油氣管道、電網(wǎng)和地鐵等公司合作，共同研究解決高壓交直流輸電線路、高鐵、城鐵雜散電流對(duì)管道干擾和影響問題。國(guó)內(nèi)不少單位也在開展對(duì)含缺陷管道的剩余壽命評(píng)價(jià)和剩余強(qiáng)度的評(píng)價(jià)方法和焊縫缺陷、熱影響區(qū)、止裂韌性等關(guān)鍵問題的研究。管道企業(yè)針對(duì)近期發(fā)生的幾起安全事故進(jìn)一步加強(qiáng)管道建設(shè)和運(yùn)行管理，解決外部載荷過重以及復(fù)雜地質(zhì)條件下管道服役等關(guān)鍵問題。智慧管道建設(shè)也應(yīng)該突出考慮管道的安全風(fēng)險(xiǎn)監(jiān)控，如管道外力導(dǎo)致應(yīng)力應(yīng)變監(jiān)測(cè)、管道的交直流干擾監(jiān)測(cè)、高后果區(qū)和環(huán)境敏感區(qū)其它風(fēng)險(xiǎn)監(jiān)測(cè)等。相信這些措施都會(huì)為促進(jìn)我國(guó)管道安全水平的提高做出貢獻(xiàn)。

 

參考文獻(xiàn)：

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[3]BARLO T J. BERRY W E. An Assessment of the Criteria for Cathodic Protection of Buried Pipelines[J]. Mater. Performance, 1984, 23(9): 2-5.

 

作者簡(jiǎn)介：路民旭，北京科技大學(xué)教授，國(guó)務(wù)院青島“11·22”東黃輸油管道泄漏爆炸事故調(diào)查組成員。NACE Fellow（會(huì)士），中國(guó)腐蝕與防護(hù)學(xué)會(huì)會(huì)士， NACE 認(rèn)證陰極保護(hù)專家。 AMPP北京分部主席， ASME 管道部中國(guó)分會(huì)主任。曾任中國(guó)腐蝕與防護(hù)學(xué)會(huì)副理事長(zhǎng)， CSCP環(huán)境敏感斷裂委員會(huì)副主任，國(guó)家安全生產(chǎn)專家等。先后承擔(dān)過各種科研項(xiàng)目150余項(xiàng)，發(fā)表與合作發(fā)表論文300余篇，出版著作10部，獲得省部級(jí)以上和國(guó)際獎(jiǎng)勵(lì)10余項(xiàng)，授權(quán)國(guó)家發(fā)明專利50余項(xiàng)。研究領(lǐng)域包括油氣田高溫高壓H2S和CO2腐蝕、陰極保護(hù)和交直流干擾、管道完整性和安全評(píng)估、環(huán)境敏感斷裂、油氣管道內(nèi)檢測(cè)等。