朱國慶

國家管網集團東部儲運新鄉輸油處

摘要：對內檢測發現的缺陷實施整治，是保障輸油管道安全運行的關鍵措施。介紹了兩段輸油管線實施內檢測缺陷整治的幾種修復方式，分析了技術要求。結果表明，實施整治措施后避免了管道泄漏污染及其他次生危害風險，保證輸油管道安全平穩運行，可為相關作業提供借鑒。

關鍵詞：輸油管道；內檢測；缺陷修復；B型套筒；螺栓緊固夾具

中洛線管道長度286 km，管徑426 mm ，壁厚7 mm。臨濮線（河南段）管道長度13.2 km，管徑377 mm，壁厚7 mm。兩條管道運行時間均超過30年，存在較多的缺陷和隱患，做好管道本體維修維護，及時消減安全風險，對保障管道服役后期安全運行極為關鍵。

1  缺陷形式

經開挖發現兩條管線缺陷處原瀝青防腐層老化脫落、破損等，造成管體上存在浮銹、點狀蝕坑、片狀蝕坑。缺陷類型包括金屬損失（腐蝕）、螺旋焊縫異常、環焊縫異常等，其中金屬損失（腐蝕）占比最高，最大缺陷深度達60%。

2  缺陷修復方式

2.1  補板修復

2016年、2017年，針對中洛線管道上單點狀小面積腐蝕，采用補板、補焊形式進行修復。焊接前先使用超聲波探測儀測量需要焊接部位處管材壁厚，達到原壁厚的70%以上方可允許施焊。采用與管道材質相同的補板進行焊接。焊接完成后對其軸向直焊縫與環向焊縫進行第三方檢驗檢測，出具檢驗報告及檢測結論，驗證焊縫質量檢驗合格。再用聚乙烯膠帶防腐，電火花檢測儀檢測防腐層質量合格，回填管道覆土。

2.2  B型套筒修復

2018年開始，兩條管段內檢測缺陷采用B型套筒修復方式。

（1）管道表面處理。對待修復部位鋼管金屬表面進行噴砂處理，要求達到Sa 2.5級，錨紋深度50 μm～90 μm。

（2）B型套筒安裝。將上護板用起重設備吊起放到待修復管道上，再將緊固鏈條組合裝置放在管道上并保持松弛狀態，專人負責扶穩防止滑落。

將下護板單側兩邊吊環用卸扣和吊帶連接，用起重設備吊起放到待修復管道下面一側，連接另一側吊環、卸扣、吊帶將下護板吊起與上護板對接找正。

將緊固鏈條組合放置在上護板兩端，并用鏈條兜起下護板，旋轉緊固絲杠使下護板緩慢提升至上、下護板縱向焊縫間隙至3 mm～6 mm。將墊片塞入縱向焊縫墊片槽內并與護板點焊固定（圖 1）。

圖 1 墊片安裝示意圖

（3） B型套筒焊接。先同時焊接套筒縱向焊縫再焊接環向焊縫。施焊前，徹底清理干凈焊縫區，呈現均勻金屬光澤，檢驗坡口組對質量。施焊過程密切關注電弧燃燒狀況及母材與燒敷金屬的燃燒情況，發現異常及時調整或停止焊接。多層焊時每層間徹底清渣，保持層間溫度滿足焊接要求。完成的焊縫表面不允許存在焊接缺陷，發現缺陷及時修補修磨并與原焊縫形狀基本一致。焊接完成采用氣割將上下護板上的吊環除掉并打磨平整，便于后期防腐處理。B型套筒修復現場如圖 2所示。

圖 2 B型套筒焊接修復現場

2.3  螺栓緊固夾具修復

2018年起，兩條管段部分缺陷采用螺栓緊固夾具修復方式。

（1）管道表面處理。對待修復鋼管部位金屬表面進行噴砂處理，達到Sa2.5級，錨紋深度50μm～90μm。

（2）夾具安裝。用缺陷修補填平膠將腐蝕點找平，達到表干狀態時開始安裝管道夾具，非焊接夾具上下各一半，操作時注意將所有缺陷點全部包容在夾具空間內。用調整螺栓調整夾具環型縫隙不大于3.0 mm。用壓縮空氣將夾具環型縫隙內的雜物吹掃干凈。

（3）夾具端口密封。采用專用進口密封膠或密封帶密封夾具端口。

（4）環氧樹脂注入。將液壓低壓注入泵、夾具注入口與高壓注入膠管連接，打開注入閥門，將環氧樹脂連續注入夾具內。如圖 3所示。

圖 3 螺栓緊固夾具修復現場

3  管道防腐

（1）采用黏彈體帶（黏彈體膏）+光固化套（膏）方式。纏繞完畢的黏彈體防腐膠帶厚度不小于1.7 mm。與夾具之間的空隙用粘彈體膏填充密實。作業現場如圖 4所示。

圖 4 黏彈體防腐膠帶作業現場

（2）采用電火花檢漏儀對黏彈體防腐膠帶進行漏點檢查，檢漏電壓14 kV，檢驗合格無漏點。

（3）采用環氧玻璃鋼光固化套（膏）保護，其厚度≥2.5 mm、抗沖擊力≥24 J、固化時間≤15 min/2.5 mm 。

4  結語

通過對中洛線等兩條管段存在隱患實施不同修復方式，直至2022年停運封堵，修復處未發生泄漏現象。無論采取哪種方式修復缺陷，對焊工焊接技術水平、修復材料質量、現場各環節質量檢查要求都較高。應嚴格按照規范要求執行和檢驗到位，加強焊接作業人員、質量檢查人員的技術能力培訓和考核，切實保證焊接修復質量。

作者簡介：朱國慶，1972年生，本科，工程師，2009年畢業于長江大學，現從事管道管理工作。聯系方式：15537352958，zhuguoqing8992@dingtalk.com。